ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોની વેલ્ડ લાઇન્સ સાથે કેવી રીતે વ્યવહાર કરવો?

વેલ્ડ લાઇનના મુખ્ય કારણો છે: જ્યારે પીગળેલું પ્લાસ્ટિક ઇન્સર્ટ્સ, છિદ્રો, અસંતુલિત પ્રવાહ વેગવાળા વિસ્તારો અથવા ઘાટની પોલાણમાં વિક્ષેપિત ભરણ પ્રવાહ સાથેના વિસ્તારો, બહુવિધ પીગળવાના સંગમનો સામનો કરે છે;જ્યારે ગેટ ઇન્જેક્શન મોલ્ડ ફિલિંગ થાય છે, ત્યારે સામગ્રી સંપૂર્ણપણે ફ્યુઝ થઈ શકતી નથી.ઉદાહરણ તરીકે, ઇલેક્ટ્રિકલ એપ્લાયન્સ શેલ,ચોખા કૂકર શેલ, સેન્ડવીચ મશીન પ્લાસ્ટિક શેલ, પ્લાસ્ટિક શૂ રેક,ઓટોમોબાઈલ OEM ફ્રન્ટ બમ્પર, વગેરે. આગળ, અમે વેલ્ડ લાઇનના ચોક્કસ કારણો અને અનુરૂપ ઉકેલો શેર કરીશું.

1. તાપમાન ખૂબ ઓછું છે

નીચા-તાપમાનના ઓગળવામાં નબળા શન્ટિંગ અને સંગમ કામગીરી હોય છે અને વેલ્ડ લાઇન્સ બનાવવામાં સરળ છે.આ સંદર્ભમાં, બેરલ અને નોઝલનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારી શકાય છે અથવા સામગ્રીના તાપમાનમાં વધારો કરવા માટે ઇન્જેક્શન ચક્રને વિસ્તૃત કરી શકાય છે.તે જ સમયે, ઘાટમાં ઠંડક આપતા પાણીની માત્રાને નિયંત્રિત કરવી જોઈએ અને ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ.

2. ઘાટની ખામી

મોલ્ડ પોરિંગ સિસ્ટમના માળખાકીય પરિમાણો પીગળેલા પદાર્થની ફ્યુઝન સ્થિતિ પર ઘણો પ્રભાવ ધરાવે છે, કારણ કે નબળા ફ્યુઝન મુખ્યત્વે પીગળેલા પદાર્થના ડાયવર્ઝન અને સંગમને કારણે થાય છે.તેથી, શક્ય હોય ત્યાં સુધી ઓછા ડાયવર્ઝન સાથેના ગેટ ફોર્મને અપનાવવું જોઈએ અને અસંગત મોલ્ડ ફિલિંગ રેટ અને મોલ્ડ ફિલિંગ સામગ્રીના પ્રવાહમાં વિક્ષેપ ટાળવા માટે ગેટની સ્થિતિ વ્યાજબી રીતે પસંદ કરવી જોઈએ.જો શક્ય હોય તો, એક બિંદુનો દરવાજો પસંદ કરવો જોઈએ, કારણ કે આ દરવાજો સામગ્રીના બહુવિધ પ્રવાહો ઉત્પન્ન કરતું નથી, અને પીગળેલી સામગ્રી બે દિશામાંથી એકરૂપ થશે નહીં, જે વેલ્ડના નિશાનને ટાળવા માટે સરળ છે.

3. ખરાબ મોલ્ડ એક્ઝોસ્ટ

આ પ્રકારની ખામી સર્જાયા પછી, સૌ પ્રથમ, મોલ્ડના એક્ઝોસ્ટ હોલ પીગળેલા પદાર્થ અથવા અન્ય વસ્તુઓના નક્કર ઉત્પાદન દ્વારા અવરોધિત છે કે કેમ અને ગેટ પર વિદેશી પદાર્થ છે કે કેમ તે તપાસો.જો અવરોધ દૂર થયા પછી પણ કાર્બોનેશન પોઈન્ટ દેખાય છે, તો ડાઈ કલેક્શન પોઈન્ટ પર એક્ઝોસ્ટ હોલ ઉમેરવો જોઈએ.ગેટને ફરીથી સ્થાનાંતરિત કરીને અથવા બંધ થવાના બળને યોગ્ય રીતે ઘટાડીને અને એક્ઝોસ્ટ ગેપને વધારીને પણ તેને ઝડપી બનાવી શકાય છે.પ્રક્રિયાની કામગીરીના સંદર્ભમાં, સામગ્રીનું તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન ઘટાડવું, ઉચ્ચ-દબાણના ઈન્જેક્શનનો સમય ઘટાડવા અને ઈન્જેક્શન દબાણ ઘટાડવા જેવા સહાયક પગલાં પણ લઈ શકાય છે.

4. પ્રકાશન એજન્ટનો અયોગ્ય ઉપયોગ

વધુ પડતા મોલ્ડ રીલીઝ એજન્ટ અથવા ખોટી વિવિધતા પ્લાસ્ટિકના ભાગોની સપાટી પર વેલ્ડના નિશાનનું કારણ બનશે.ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગમાં, રીલીઝ એજન્ટની થોડી માત્રા સામાન્ય રીતે માત્ર તે ભાગો પર જ સમાનરૂપે લાગુ કરવામાં આવે છે જે ડિમોલ્ડ કરવા માટે સરળ નથી, જેમ કે થ્રેડો（ઈન્જેક્શન પ્લાસ્ટિક કસ્ટમ PA6 અખરોટ)સૈદ્ધાંતિક રીતે, પ્રકાશન એજન્ટની માત્રા ઓછી કરવી જોઈએ.વિવિધ પ્રકાશન એજન્ટોની પસંદગી મોલ્ડિંગની સ્થિતિ, પ્લાસ્ટિકના ભાગોના આકાર અને કાચી સામગ્રીની વિવિધતા અનુસાર નક્કી કરવી આવશ્યક છે.

5. ગેરવાજબી પ્લાસ્ટિક માળખું ડિઝાઇન

જો પ્લાસ્ટિકના ભાગોની દિવાલની જાડાઈ ખૂબ પાતળી ડિઝાઇન કરવામાં આવી હોય, તો જાડાઈ અને ઘણા બધા ઇન્સર્ટ્સમાં મોટો તફાવત હોઈ શકે છે, જે નબળા ફ્યુઝનનું કારણ બનશે.તેથી, પ્લાસ્ટિકના ભાગોના આકારનું માળખું ડિઝાઇન કરતી વખતે, તે સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે પ્લાસ્ટિકના ભાગોનો સૌથી પાતળો ભાગ મોલ્ડિંગ દરમિયાન મંજૂર ઓછામાં ઓછી દિવાલની જાડાઈ કરતા વધારે હોવો જોઈએ.વધુમાં, ઇન્સર્ટ્સનો ઉપયોગ ઓછો કરવો જોઈએ અને દિવાલની જાડાઈ શક્ય તેટલી સમાન હોવી જોઈએ.